Визуально-измерительный контроль сварных соединений: необходимые инструменты, порядок проведения

Содержание

ВИК – что это такое и документы, его регламентирующие

Визуально-измерительный контроль – это предварительный вид контроля, после которого делаются выводы о дальнейших методах исследования. В случае если возникает подозрение на скрытые дефекты, назначают более углубленные способы дефектоскопии.

Параметры и способы визуально-измерительного контроля определяют следующие руководящие стандарты и инструкции:

  • РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»;
  • ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Метод оптического вида»;
  • ГОСТ ИСО 17637-2014;
  • ГОСТ Р 8.563-2009.

Какие дефекты сварных соединений можно определить

С помощью ВИК можно определить:

  • качество предварительной подготовки металла для сварки;
  • соответствие выполнения сварных швов требуемым нормам;
  • качество металла, которое можно определить визуально. Это, например, изменение цвета основного металла, которое может говорить либо о перегреве при сварке, либо о другом нарушении технологии сварочных работ.

Визуальный способ помогает выявить:

  • до сварки выявляется качество подготовки кромок;
  • ржавчину и заусенцы на подготовленных поверхностях;
  • дефекты на поверхности детали, трещины;
  • наличие пор и непроваренных мест;
  • нарушение структуры металла возле шва;
  • коррозию;
  • раковины;
  • задиры;
  • смещение шва от линии соединения;
  • дефект покраски и покрытия (может свидетельствовать о скрытом браке сварочного соединения);
  • твердые включения в сплаве сварного шва. Их можно увидеть или определить рукой;
  • проверяется правильность маркировки, клейма готовых швов и их соответствие данному соединению.

Термины и определения

Настоящая инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее Правилах), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.

Общие положения

Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

– изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

– подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

– подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

– сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

– контроля готовых сварных соединений и наплавок;

– исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

– оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в т.ч. по истечении установленного срока их эксплуатации.

3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее ТУ), конструкторской документации и Правилам.

3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба и прочей производственно-технологической документации (далее ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и/или НД и Правил.

3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).

Читайте также:  Герметик для сварных швов автомобиля: выбор, виды, применение

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

Примечание: Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2-7 кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации – лупы до 20-кратного увеличения.

3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов _ и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) – для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электроннолучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

Нормативные документы

Метод визуального и измерительного контроля сварных соединений регламентируется различной техдокументацией, в перечень нормативных документов входят:

  • ГОСТ 23479-79, действующий для всех оптических методов;
  • в РД 34.10.130-96 поэтапно прописана процедура исследований, перечисляются случаи, когда проводится ВИК;
  • РБ 089-14 определяет условия безопасного проведения исследований, запрещается проводить ВИК радиоактивных, горячих, химически небезопасных заготовок;
  • по ГОСТ Р 8.568 поверяются измерительные инструменты, для работы используются только металлические линейки с рисками;
  • кратность оптики поверяется по ПР 50.2.006-94, отметки о поверке должны быть в сопроводительной документации;
  • угломеры, штангенциркули. Щупы, нутромеры калибруются по ПР 50.2.016-94;
  • ГОСТ 8.549-86 устанавливает границы допустимой погрешности получаемых результатов измерительного контроля;
  • EN 970:1997 – Европейский стандарт, применимый для проверки наплавочного слоя.

Для выполнения функций контролера достаточно изучить «РД» (руководство к действию).

Порядок проведения визуального и измерительного контроля

Визуальная методика исследования соединений с применением измерительного оборудвоания единая для всех видов сварных заготовок. Не важно, какой объект исследуется: небольшая сварная деталь или огромная конструкция. Порядок проведения работ всегда одинаковый: сначала проводится тщательный осмотр соединения, затем измерительный контроль сварных швов. Обязательно визуально проверяется наличие маркировки металла, правильность катетов. На эксплуатируемых деталях, конструкциях определяется степень усталостных деформаций, величина износа наплавки.

ВИК проводится в определенных ситуациях:

  • после сварки;
  • во время формирования многослойных соединений, проверяется каждый слой шва;
  • в процессе сборки металлоконструкций;
  • при работе автоматами, роботами-манипуляторами;
  • по истечение срока эксплуатации сварных деталей и конструкций.
Читайте также:  Как варить оцинковку: какими электродами варить оцинковку

Предварительно исследуемый участок соединения обрабатывается. Необходимо подготовить шов к визуальному контролю сварных соединений. Металлической щеткой счищаются частички шлака, окалины, удаляются брызги расплавленного металла. Поверхность шва зачищается до блеска.

При внешнем осмотре выявляются области коррозионного поражения, структурные дефекты металла. Проверяется не только диффузный слой, но и зона термического влияния, подвергающаяся температурному воздействию. В этой области в металле в процессе сварки возникают внутренние напряжения, возможно появление трещин.

Используя инструменты, выявляют мелкие нарушения целостности. Нужно внимательно осматривать очищенную для осмотра область, сверять геометрические параметры заготовок с данными технологической карты или чертежа. В акт вносят все визуально выявленные дефекты, отклонения от техдокументации.

Проверяющий вправе назначить дополнительную проверку деталей и конструкций.

РД 03-606-03 Инструкция по ВИК

 




Постановление Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 92 “Об утверждении “Инструкции по визуальному и измерительному контролю”

Госгортехнадзор России постановляет:

1. Утвердить “Инструкцию по визуальному и измерительному контролю”.

2. Направить “Инструкцию по визуальному и измерительному контролю” в Министерство юстиции Российской Федерации на государственную регистрацию.

Зарегистрировано в Минюсте РФ 20 июня 2003 г.

Регистрационный N 4782

Требования к средствам визуального и измерительного контроля*

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

– лупы, в т.ч. измерительные;

– линейки измерительные металлические;

– угольники поверочные 90° лекальные;

– штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры;

– угломеры с нониусом;

– стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

– нутромеры микрометрические и индикаторные;

– шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

– плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

– штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля, при условии наличия соответствующих инструкций методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в Приложении Д.

5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в таблице 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

Необходимые инструменты

Место для проведения контроля требует дополнительного освещения. Проверяющий должен иметь фонарик для точного выполнения проверки.

Если место соединения, которое требуется освидетельствовать, находится в местах, где нет возможности провести работу, применяются специальные платформы с установленным видеонаблюдением.

Список инструментов:

  1. Лупы.
  2. Линзы.
  3. Микроскопы: применяются для осмотра углублений и пазов.
  4. Видеоэндоскопы.
  5. Бороскопы.
  6. Угольники.
  7. Калибры.
  8. Эндоскопы: позволяют увидеть скрытые области конструкции.
  9. Нутромеры.
  10. Штриховые меры длины.
  11. Угломеры с нониусом.
  12. Щупы.
  13. Штангенциркули.
  14. Толщиномеры.
  15. Микрометры.
  16. Шаблоны сварщика универсальные. Служат для контроля толщины шва.
  17. Проверочные плиты.
  18. Комплект для визуально-измерительного контроля.
  19. Лазерный сканер: позволяет снизить влияние человеческого фактора. Вывод о пригодности шва делается сразу.

Разрешено использовать инструменты, не входящие в список РД 03-606-03, но при условии, что есть инструкции и методические руководства по их применению.

Визуальный и измерительный контроль

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее бюджетных, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии в Екатеринбурге.

Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Контролируемые объекты:

Визуально-измерительным контролем (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла.

Преимущества:

— несложный и доступный метод;

— нетрудозатратный и не требует дорогостоящего оборудования;

— легко подвергается проверке и повторному проведению.

Недостатки:

— относительно невысокая доля достоверности полученных результатов в сравнении с другими методами, субъективность;

— используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 – 0,2 мм) и подозрений на возможные;

— ограниченность исследования только видимой частью конструкции.

Применяемое оборудование:

— Комплект для визуального и измерительного контроля ВИК (комплект визуально-измерительного контроля ВИК-НДТ);

— Лупы, в том числе измерительные;

— Линейки измерительные металлические;

— Угольники поверочные 90° лекальные;

— Штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;

— Угломеры с нониусом;

— Стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

— Нутромеры микрометрические и индикаторные;

— Шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

— Плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

— Штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения.

Комплекты для визуального и измерительного контроля (ВИК)

Нормативные документы

РД 03-606-03. ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ
КОНТРОЛЮ.

РД 34.10.130-96. РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ. ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ. АТТЕСТАЦИОННЫЙ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЦЕНТР «ЭНЕРГОМОНТАЖ».

ГОСТ Р 8.563-96. Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений.

ГОСТ 8.051-81. Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.

ГОСТ 8.549-86. Настоящий стандарт устанавливает допускаемые погрешности измерения линейных размеров до 500 мм с неуказанными допусками при приемочном контроле.

EN 970:1997. Европейский стандарт. Неразрушающий контроль сварных швов, выполненных сваркой плавлением. Визуальный контроль.

EN 13018:2001. Европейский стандарт. Неразрушающий контроль. Визуальный контроль. Часть 1. Общие принципы.

ВИК контроль — надежный гарант вашего производства

Визуальный контроль качества – самый простой, при этом эффективный контроль качества промышленных изделий. На разных этапах производства требуется определенное оборудование для выявления внешних дефектов. Кроме приспособлений для дефектовки данный процесс предполагает грамотный профессиональный подход к выполнению. Поэтому если вы рассчитываете на качественный 100% результат, рекомендуем обратиться в Екатеринбурге к нам.

Читайте также:  Сварка ленточных пил - подробное описание технологии

ВИК контроль — профессиональная услуга для гарантии качества

Обладая огромным опытом и необходимой квалификацией, сотрудники нашей лаборатории максимально точно и профессионально выполнят весь спектр услуг, направленный на контроль качества не только производимых изделий, но и сырьевой базы (металла). Визуальная и измерительная дефектоскопия при сварке изделий выполняется в несколько этапов:

  • Соответствие маркировки металла и его целостность;
  • Правильность сборки элементов изделия под сварку;
  • Визуальный контроль качества швов.

Если сварка выполняется в несколько слоев, проверка шовных стыков осуществляется после каждого слоя. При выявлении дефектов, идет отбраковка изделий. Такой профессиональный подход позволяет существенно повысить качественный показатель партии товара и повысить лояльность покупателей.

Если вы не готовы рисковать репутацией, и делаете акцент на высоком качестве производимых изделий, мы готовы помочь. Профессиональная лаборатория, получившая аккредитацию по системе «Газпром», станет надежным гарантом вашего производства.

Область применения

Настоящая инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее материала) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

Квалификация персонала

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 N 3, зарегистрированным Минюстом России 25.07.00 N 2324.

Выявляемые дефекты

ВИК необходим для обнаружения:

  • чешуйчатости металла, образуемой при микрорастрескивании;
  • неравномерности шовного валика;
  • наплывов, возникающих при непроварах;
  • трещины различного происхождения;
  • следы прожогов;
  • подрезы, снижающие прочность сварки.

Вооружившись лупой, можно выявить другие дефекты:

  • пористость диффузного слоя;
  • непровары;
  • изломы;
  • волосовины;
  • следы коррозионных разрушений;
  • структурное расслоение;
  • повреждение полимерного покрытия в зоне термического влияния;
  • осевые смещения шовного валика;
  • риски;
  • раковины.

Проверка соединений, совмещенная с измерениями необходима на всех стадиях сварочных работ. Последний раз деталь или конструкция проверяются на выходе. Когда возникает подозрение на скрытые трещины, непровары, места сварки просвечивают рентгеном или проверяют другими методами.

Примерная форма технологической карты ВИК

Требования к качеству поверхности

— контролируемая поверхность должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля, до чистого металла,

— зачистка поверхностей деталей перед контролем проводится металлическими щетками,

— очистка контролируемой поверхности производится протиркой ветошью,

— шероховатость подготовленных под контроль поверхностей должна составлять не более Ra 12,5 мкм (Rz 80 мкм). Контроль шероховатости – по образцам шероховатости поверхности.

Разметка на участки

сварное соединение согласно разметки РК (карта 1 (Р)) разбивается на 12 участков длиной по 246 мм. Начало и направление отсчета – от клейма сварщика. Маркировка границ и нумерация участков – несмываемым маркером за пределами контролируемой зоны.

7. Условия и порядок проведения контроля:

7.1. Проведение контроля

На месте производства работ

7.2. Освещенность контролируемой поверхности

не менее 1000лк, комбинированная с использованием стационарных и дополнительных переносных источников света.

7.3. Порядок просмотра

в пределах участка визуальный контроль начинать от начала разметки, далее вдоль шва до границы участка.

7.4. Угол осмотра

более 30° к плоскости основного металла при расстоянии до него: — для невооруженного глаза — не более 600 мм,

— лупы – при наиболее четком изображении.

7.5. Визуальный контроль

производить невооруженным глазом, в сомнительных местах применить лупу

7.6. Идентификация обнаруживаемых несплошностей по типу на:

— безусловно недопустимые дефекты (трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, непровары, скопления и неодиночные включения),

— оцениваемые по их размерам одиночные несплошности (поверхностные включения, поры).

7.7. Измерение характеристик выявленных несплошностей

при обнаружении одиночного поверхностного включения или поры измерять наибольший размер его. Измерение размера – с помощью измерительной лупы.

Преимущества и недостатки

Сначала о достоинствах визуально-измерительного метода контроля:

  • доступность, можно проверять сварные соединения в полевых условиях, на рабочем месте;
  • для ВИК не требуются расходные материалы;
  • выявляется брак при поточном производстве;
  • можно определить швы, требующие глубокой проверки;
  • для проведения исследования нужен небольшой временной интервал;
  • проверку можно проводить без специальной подготовки, сварщик самостоятельно может исследовать сварные соединения.
  • относительно невысокая достоверность результатов;
  • выявляются только наружные дефекты;
  • диапазон дефектов ограничен возможностями зрительного человеческого аппарата;
  • результаты фиксируются вручную;
  • можно проверить только видимую часть шва, внешний осмотр проводится только снаружи детали.

Несмотря на недостатки, ВИК используется повсеместно, на всех предприятиях при сборке сварных металлоконструкций.

Как проводить визуально-измерительный контроль

ВИК требует определенных приспособлений и опыта контролера, который должен быть аттестован по результатам обучения для проведения такой работы. Разрабатывается заранее и используется для работы технологическая карта процесса.

Последовательность выполнения визуально-инструментального контроля:

  1. Подготовка соединения к осмотру. Очищение и зачистка поверхности.
  2. Предварительный осмотр сварного соединения.
  3. Определение шероховатости шва тактильными ощущениями.
  4. Изучение шва устройствами оптики.
  5. Измерение параметров сварного шва. Работа производится с помощью комплекта для ВИК. Применение шаблонов и других инструментов позволяет более тщательно изучить шов:
  • измеряется длина шва;
  • выводится катет наплавленного участка;
  • промеряется высота и ширина шва;
  • проверяется правильность установки и отсутствие смещения деталей.

Заполняется акт освидетельствования с результатами контроля. В нем отмечаются: выявленные дефекты, рекомендации по следующей проверке, используемые инструменты, исполнители. Акт сохраняется вместе с паспортом на данный объект.

Источники

  • https://elsvarkin.ru/texnologiya/kontrol/vizualno-izmeritelnyj/
  • https://milling-master.ru/svarochnye/tehnologicheskaya-karta-vik-svarnyh-soedinenij.html
  • https://en.ppt-online.org/860755

[свернуть]
Ссылка на основную публикацию