Магнитная порошковая дефектоскопия

Содержание

Магнитный неразрушающий контроль: физическая природа

Магнитопорошковый контроль (МПК) основан на притяжении магнитных частиц силами неоднородных магнитных полей, образующихся над дефектами в намагниченных объектах, с образованием в зонах дефектов индикаторных рисунков в виде скоплений магнитных частиц. Данный метод контроля позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты с минимальными размерами: раскрытием 0.001 мм; глубиной 0.01 мм; протяженностью 0.5 мм, а также более крупные. МПК позволяет обнаруживать дефекты типа нарушений сплошности металла: трещины различного происхождения, флокены, волосовины, расслоения, закаты, надрывы. Дефекты сварных соединений, обнаруживаемые при контроле: трещины, непровары, поры, различные включения, подрезы и др.

В основе метода лежит простой принцип – магнитный поток, протекая по образцу, помещенному между двумя полюсами и имеющему дефект, например, в виде трещины, вынужден огибать препятствие, в результате чего происходит вспучивание силовых линий (создается поле рассеяния).

На практике применяется ряд методов регистрации таких полей. В зависимости от геометрических параметров/особенностей объекта контроля, требуемой разрешающей способности, производительности и чувствительности дефектоскопии применяют магнитопорошковый или магнитографический метод. Кроме того, существуют магнито-люминесцентный и феррозондный вид магнитного неразрушающего контроля.

Магнитная дефектоскопия безвредна для окружающих и может быть проведена на территории клиента без удаления из помещения сотрудников. При необходимости проведения исследования в затемненном помещении возможно применение магнитных суспензий с добавленным люминофором. В таком случае учет результатов исследования проводится при помощи специальной люминесцентной лампы.

Магнитопорошковая и магнитографическая дефектоскопия позволяют решить следующие практические задачи:

  • Установить наличие поверхностных тещин с шириной раскрытия 0.001-0.03 мм и глубиной 0.01-0.04 мм.
  • Определить подповерхностные дефекты, глубина залегания которых достигает 2 мм.
  • Выявить трещины, непровары и иные внутренние дефекты, находящиеся на глубине свыше 2 мм.

Глубина залегания дефекта определяется с помощью трещиномера.

Контроль проводится в три последовательных этапа:

  • намагничивание исследуемого объекта;
  • нанесение индикаторной среды и регистрация имеющихся на его поверхности дефектов;
  • размагничивание объекта.

Чувствительность магнитопорошкового метода зависит от качества намагничивания и свойств дисперсной среды суспензии – величины и формы ферромагнитного порошка, а также его магнитных свойств.

Выявленные дефекты классифицируются на допустимые, недопустимые и возможно допустимые.

По результатам проведения магнитного неразрушающего контроля оформляется технический отчет, включающий в себя:

  • Заключение о соответствии объекта проверки требованиям технической документации.
  • Копию свидетельства об аттестации лаборатории неразрушающего контроля.
  • Копию свидетельства об аттестации дефектоскописта.
  • Копию свидетельства о поверке прибора (дефектоскопа).
  • Технологические карты (по требованию заказчика).

Цена магнитопорошкового или магнитографического контроля определяется с учетом следующих факторов:

  • применяемого метода;
  • стоимости расходных материалов;
  • параметров участка контроля;
  • количества обследуемых неразъемных соединений (сварных швов);
  • времени, необходимого для проведения МНК;
  • количества специалистов НК, привлекаемых к выполнению работ.

Цель проведения магнитного неразрушающего контроля:

  • Установить соответствие объекта обследования требованиям нормативно-технической документации.
  • Дать качественную и количественную оценку поверхностных/подповерхностных дефектов, определив степень их потенциальной опасности.
  • Повысить уровень безопасности эксплуатации оборудования на промышленных объектах, отнесенных к категории особо опасных.
  • Обеспечить безопасную эксплуатацию ответственных трубопроводов и предотвратить вероятные аварии.
  • Своевременно выявить недопустимые дефекты конструкций на различных стадиях строительства зданий и сооружений.

Выбирая магнитный контроль, следует отметить несколько его минусов:

  • невозможность проведения контроля на диамагнитных металлах;
  • затрудненное обнаружение или его отсутствие внутренних (глубинных) дефектов при больших толщинах;
  • сложность намагничивания деталей сложных форм, с большим сечением или малым удлинением;
  • при контроле деталей большого диаметра в случае недостаточной мощности дефектоскопа, детали не удается намагничивать до уровня, необходимого для проведения контроля способом остаточной намагниченности.

Проведение неразрушающего контроля исключительно на стадии ввода объекта в эксплуатацию с высокой долей вероятности может привести к дополнительным повышенным расходам на устранение опасных дефектов, а полное игнорирование НК – к авариям и даже катастрофам техногенного характера.

Передвижная лаборатория неразрушающего контроля «СК «ОЛИМП» – это:

  • Гарантия точности результатов МНК.
  • Полный комплект поверенного оборудования (используется устройство намагничивающее МД-7/МД-К7), сертифицированных материалов, калиброванных контрольных образцов необходимых для выполнения всех испытаний методами магнитографической и магнитопорошковой дефектоскопии в рамках области аттестации лаборатории. Средства измерения внесены в государственный реестр.
  • Наработанный годами опыт решения нестандартных задач неразрушающего контроля.
  • Компетентный персонал – сотрудники аттестованы на II и III уровень квалификации, стаж специалистов НК более 10 лет.
  • Обширная база постоянных клиентов, каждому из которых предоставляется скидка при следующем обращении или заказе других услуг компании.

Выявляемые дефекты

Методы МК впервые были использованы в 19 веке. С их помощью оценивали прочность, а также структурное состояние ружейных затворов и оболочек разрывных снарядов. С тех пор успели сформироваться три основные сферы МК:

  • Контроль сплошностей в ферромагнетиках
  • Оценка прочности и структурного состояния ферромагнитных сталей и сплавов
  • Определение фаз в конкретном сплаве

Контроль качества магнитными методами дает возможность выявлять повреждения, обладающие характеристиками:

  • Брак с шириной раскрытия на поверхности обследуемого участка от 0,002 мм при глубине от 0,01 мм
  • Крупные внутренние дефекты, залегающие на глубине от 2 мм
  • Поверхностные повреждения глубиной до 2 мм
  • Брак под немагнитным покрытием толщиною до 0,25 мм

Сегодня магнитный контроль востребован практически во всех промышленных отраслях:

  • Нефтехимия
  • Металлургия
  • Машиностроение
  • Энергетика (ТЕЦ, АЭС)
  • НГК (трубопроводы, промышленные емкости)
  • Авиа-, судо- и автомобилестроение

Грамотное применение методов МК позволяет на ранней стадии выявлять и устранять поверхностные и углубленные повреждения ферромагнетиков

Особенности технологии МК

Метод МК не требует специальной предварительной подготовки, поскольку является бесконтактным. Его суть заключается в анализе поля рассеяния, образующегося в местах скопления дефектов при намагничивании исследуемых объектов.

Проведение МК регулируется национальными и международными стандартами, включая, ГОСТ 21105-87, РД-13-05-2006 и EN 1290:1998.

  1. Магнитная проницаемость несплошности гораздо ниже, чем у остальной части исследуемого объекта. Ее наличие искривляет магнитные силовые линии. Некоторые из них выходят на поверхность пораженного участка, чтобы обойти повреждение и образуют локальный магнитный поток рассеяния
  2. Возникновение полей возмущения фиксируется магнитными преобразователями, среди которых наиболее распространены датчик Холла и его индукционные, феррозондовые, и магниторезистивные вариации
  3. Мероприятия контроля завершаются размагничиванием каждой используемой детали в поле солеонида, питаемого переменным током

Бесконтактный магнитный контроль чаще всего применяют в диагностике:

  • Магистральных трубопроводов:
  • Отдельных труб с любым диаметром
  • Прокатных листов
  • Арматуры
  • Вертикальных стальных резервуаров

Приборы и оборудование

Для намагничивания контролируемых объектов используют стационарные и портативные магнитные дефектоскопы. Первые позволяют с высокой точностью выявлять поверхностные и более глубокие повреждения любой направленности, вторые – контролировать объекты в полевых условиях.

Читайте также:  Как восстановить резьбу в алюминиевом блоке двигателя

Недостаток диагностических магнитных дефектоскопов заключается в узкой направленности и требовательности к температурному режиму. Для получения более корректных результатов эксперты рекомендуют использовать многоканальную модель с функцией ультразвукового анализа.

  1. Работа прибора начинается его калибровкой с проверкой по эталонам и очищением поверхности контролируемой детали
  2. Намагничивание детали в соответствии с типом намагничивания и параметрами чувствительности
  3. Нанесение индикаторного вещества
  4. Визуальный осмотр детали с возможностью фиксации индикаторного рисунка для дальнейшего анализа с помощью многофункционального дефектоскопа

На основании сравнения полученных рисунков с нормативными образцами делают заключение о возможности целевого применения исследуемого объекта.

Сущность магнитной дефектоскопии, её методы

Магнитная дефектоскопия — один из методов неразрушающего контроля сварки. Сущность магнитных методов контроля сварных соединений заключается в выявлении рассеянных магнитных потоков, которые появляются в намагниченных изделиях в случае присутствия в них различных дефектов. Намагниченными материалами могут служить железо, никель, кобальт и некоторые сплавы на их основе.

Намагничивание изделия можно добиться, если, пропуская ток по нему, создать вокруг изделия магнитное или электромагнитное поле. Наиболее простым способом получения магнитного потока является пропускание тока плотностью 15-20 А/мм по виткам сварочной провода, намотанного витками на изделие. Количество витков обычно составляет 3-6. Для намагничивания соединения рекомендуется применять постоянный ток.

Принцип выявления дефекта в сварном шве состоит в следующем. Магнитный поток, проходя по сварному соединению и встречая на своём пути дефект, начинает обходить его из-за того, что магнитная проницаемость дефекта значительно ниже, чем магнитная проницаемость основного металла, а электрический ток, как известно, идёт по пути наименьшего сопротивления.

В результате этого, часть силовых линий магнитного потока вытесняется дефектом на поверхность, образуя местный рассеянный магнитный поток, см. рисунок:

Магнитные потоки рассеяния могут регистрироваться разными способами. По способу регистрации методы магнитного контроля разделяются на магнитопорошковый метод контроля (магнитопорошковая дефектоскопия), магнитографический метод контроля и индукционный метод контроля.

Физические основы магнитной дефектоскопии

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитных потоков рассеяния, возникающих при наличии дефектов в намагниченных сварных соединениях из ферромагнитных материалов. Магнитный поток Ф, проходящий через поверхность, расположенную перпендикулярно силовым линиям однородного магнитного поля, равен произведению магнитной индукции В на площадь этой поверхности.

Способность металла намагничиваться характеризуют абсолютной магнитной проницаемостью. Отношение абсолютной магнитной проницаемости материала к магнитной постоянной называется относительной магнитной проницаемостью и обозначается μ. Эта безразмерная величина показывает, во сколько раз напряженность результирующего поля в намагниченной среде больше напряженности поля, создаваемого током той же силы в вакууме.

В зависимости от значения µ все металлы подразделяются на три группы:

  • диамагнитные (медь, цинк, серебро и др.), у которых μ на несколько миллионных или тысячных долей меньше единицы;
  • парамагнитные (марганец, платина, алюминий и др.), у которых μ на несколько миллионных или тысячных долей больше единицы;
  • ферромагнитные (железо, никель, кобальт и гадолиний, а также некоторые сплавы металлов), у которых μ достигает десятков тысяч.

Магнитные методы контроля могут использоваться только для деталей, выполненных из ферромагнитных материалов. Ферромагнитные свойства металлов обусловлены наличием внутренних молекулярных токов, создаваемых в основном за счет вращения электронов вокруг собственной оси. В пределах малых объемов (10-8… 10-3 см3) элементарных областей (так называемых доменов), магнитные поля молекулярных токов образуют результирующее поле домена.

Если внешнее магнитное поле отсутствует, то магнитные поля доменов, направленные произвольно, компенсируют друг друга. Суммарное поле доменов в этом случае равно нулю, и деталь оказывается размагниченной (рис. 32, а).

Если на металл действует внешнее магнитное поле, то под его влиянием поля отдельных доменов устанавливаются по направлению внешнего поля одновременно с изменением границ между доменами. В результате образуется общее магнитное поле доменов, и металл оказывается намагниченным (рис. 32, б). При намагничивании магнитное поле доменов в контролируемом металле накладывается на внешнее магнитное поле.

Магнитный поток, распространяясь по сварному соединению и встречая на своем пути дефект, огибает его, так как магнитная проницаемость дефекта значительно (примерно в 1 000 раз) ниже магнитной проницаемости основного металла. Вследствие этого часть силовых линий магнитного поля вытесняется дефектом на поверхность, и образуется местный магнитный поток рассеяния (рис. 33). Дефекты, которые вызывают возмущение в распределении силовых линий магнитного поля без образования местного потока рассеяния, невозможно обнаружить методами магнитной дефектоскопии.

Возмущение магнитного потока тем сильнее, чем большее препятствие представляет собой дефект. Так если дефект расположен вдоль направления силовых линий, то возмущение магнитного потока невелико, в то время как аналогичный дефект, расположенный перпендикулярно или наклонно по отношению к направлению магнитного потока, создает значительный поток рассеяния.

В зависимости от способа регистрации магнитного потока рассеяния различают следующие магнитные методы контроля: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый и магнитополупроводниковый. Для дефектоскопии сварных швов применяются в основном первые три метода, в которых магнитные потоки рассеяния выявляются соответственно с помощью магнитного порошка, регистрируются на магнитную пленку и обнаруживаются феррозондовым преобразователем.

Оборудование для электромагнитного обследования зданий и сооружений

Основным типом оборудования, используемым для электромагнитного обследования зданий, является электромагнитный индикатор трещин, предназначенный для выявления поверхностных трещин различного характера в немагнитных и магнитных металлах. Прибор измеряет изменения магнитного поля в зоне трещин, на основе чего специалисты получают нужные сведения. Использование электромагнитного индикатора трещин характеризуется следующими преимуществами:

  • не требуется зачистка, либо какая-нибудь другая дополнительная подготовка обследуемой поверхности;
  • прибор можно применять даже для обследования грубых, поврежденных коррозией поверхностей;
  • электромагнитный индикатор определяет наличие трещин через слой краски или изоляции толщиной до 2 мм, а также в зоне сварных швов;
  • прибор настраивается автоматически, а для начала работы его достаточно только установить на контролируемой поверхности и нажать кнопку настройки.

Оснащенные самым современным оборудованием, и обладающие богатым опытом работы, специалисты нашей компании качественно и быстро выполнят техническое обследование конструкций зданий и сооружений электромагнитным методом.

Магнитная дефектоскопия: характеристика и применение

Принцип работы данного метода заключается в том, что при намагничивании ферромагнитного металла и сплавов в областях с нарушенной внутренней целостностью появляется зона рассеяния, а на краях дефектов образуются полюса. Происходит фиксация зоны магнитного рассеяния на внешней части детали точно на поверхности той зоны, где внутри образовался дефект. Силовые линии магнитов огибают зону расположения брака и таким образом как бы очерчивают конкретное дефектное место.

Изъяны, что располагаются на глубине до 2 мм, вытесняют силовые импульсы магнитов над поверхностью детали, создавая локальное поле магнитного рассеяния. Это происходит благодаря тому, что:

  • дефект разного происхождения имеет низкую магнитную проницаемость в соотношении с основным металлом (проницаемость меньше примерно в тысячу раз);
  • сила возмущения электромагнитного потока зависит от расположения изъяна относительно направления силовых магнитных линий.

Существуют дефекты, которые могут вызвать возмущения в распределении линий магнитного потока, не образуя при этом локального рассеяния. Поэтому чем большее препятствие создает сварочный дефект, тем сильнее он вызывает магнитное возмущение. Если место расположения дефекта параллельно направлению электромагнитных силовых линий, то полученное возмущение магнитного потока будет небольшим. Но если тот же самый изъян будет находиться перпендикулярно или под наклоном по отношению к направлению магнитных линий потока, то степень рассеяния потока будет обширной.

С помощью магнитной дефектоскопии есть возможность обнаружения внутренних микротрещин с размером до 0,001 мм ширины.

Виды намагничивания (направления):

  1. Циркуляционный (для обнаружения продольных трещин).
  2. Продольный (для поиска поперечных трещин).
  3. Комбинированный.
Читайте также:  Визуально-измерительный контроль сварных соединений: необходимые инструменты, порядок проведения

Преимущества данного способа контроля:

  • высокая чувствительность и точность обнаружения мест локализации дефектов;
  • быстрая скорость контрольного процесса;
  • доступное оборудование.

Использование магнитного метода контроля сварочных работ возможно только для магнитных металлов.

Магнитопорошковый метод контроля (магнитопорошковая дефектоскопия)

Магнитопорошковая дефектоскопия
Как следует из названия, магнитопорошковая дефектоскопия проводится с помощью магнитного порошка. Существуют два метода магнитопорошкового контроля: сухой и мокрый.

В случае сухой магнитопорошковой дефектоскопии на поверхность сварного соединения наносится сухой магнитный порошок (железные опилки, окалина и др.). В случае мокрой магнитопорошковой дефектоскопии магнитный материал наносится в виде суспензий магнитного порошка с керосином, маслом, мыльным раствором.

Под действием электромагнитных полей рассеяния, частицы порошка равномерно перемещаются по поверхности сварного соединения. Над сварными дефектами магнитный порошок скапливается в виде валиков. По форме и размерам этих валиков можно судить о форме и размерах найденного дефекта.

Технология магнитопорошкового контроля

Метод магнитопорошковой дефектоскопии включает в себя следующие технологические операции:

1. Подготовка поверхности сварного соединения к проверке. Поверхности необходимо очистить от загрязнений, окалины, сварочных брызг, наплывов и шлака после сварки. 2. Подготовка суспензии, заключающаяся в динамичном перемешивании магнитного порошка с транспортируемой жидкостью 3. Намагничивание контролируемого изделия 4. Нанесение суспензии или магнитного порошка на контролируемую поверхность 5. Осмотр контролируемой поверхности сварного соединения и определение участков, на которых присутствуют отложения порошка 6. Размагничивание сварного соединения.

Эффективность магнитопорошковой дефектоскопии

Метод магнитопорошковой дефектоскопии обладает хорошей чувствительностью к тонким и мельчайшим сварным трещинам. Он прост в исполнении, даёт наглядные результаты, и не растянут по времени.

Чувствительность магнитопорошкового метода может различаться в каждом отдельном случае. Зависит это от следующих причин:

1. Величины частиц порошка и от метода его нанесения 2. Напряжения магнитного поля, воздействующего на сварное соединение 3. Рода применяемого тока (переменный или постоянный) 4. От формы и величины дефекта, от глубины его расположения, а также от того, как дефект ориентирован в пространстве. 5. От способа и направления намагничивания соединения 6. От качества и формы контролируемой поверхности

С помощью магнитных методов контроля лучше всего обнаруживаются плоскостные дефекты: сварочные трещины, несплавления и непровары, если наибольший их габарит ориентирован под прямым углом (или близким к прямому) относительно направления магнитного потока.

Дефекты округлой формы (поры, раковины, неметаллические включения) могут не создать достаточного рассеянного потока и при контроле обнаруживаются хуже всего.

Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля

В состав дефектоскопов для такого метода контроля входят источники тока, устройства для подведения тока к контролируемой поверхности, приборы для намагничивания поверхности (соленоиды, электромагниты), устройства для нанесения магнитного порошка или суспензии на проверяемую поверхность, измерители величины тока (или напряжённости магнитного поля).

Магнитопорошковые дефектоскопы подразделяются на стационарные, передвижные и переносные. Стационарные дефектоскопы нашли широкое применение на заводах и других предприятиях с крупносерийным выпуском различной продукции. Среди них такие модели, как УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5. Такое оборудование позволяет контролировать качество сварных соединений различной формы. Они способны обеспечить высокую производительность контроля — от нескольких десятков, до нескольких сотен изделий в час.

Распространённые, серийно выпускаемые модели переносных и передвижных дефектоскопов — это ПМД-70 и МД-50П. Переносной дефектоскоп для магнитного контроля ПМД-70 широко используется для контроля сварных соединений в полевых условиях. А передвижной дефектоскоп модели МД-50П чаще всего используется для контроля массивных крупногабаритных сварных соединений по участкам.

Виды магнитного неразрушающего контроля и их технологии выполнения

Ключевая причина использования различных методов магнитного контроля – целостность проверяемых изделий. Для контроля качества сварочных соединений используют магнитопорошковый и магнитографический методы, реже применяется метод с помощью индукции.

Магнитопорошковая дефектоскопия

Контроль качества дефектов посредством магнитопорошкового метода базируется на обнаружении локальной зоны магнитного потока рассеяния над поверхностью дефекта с помощью использования ферромагнитного порошка. Возможно использование порошка в сухом виде или в жидком, в составе водной или масляной магнитной суспензии. На зону сварочного соединения наносят порошок с магнитными частицами. Далее на эти частицы порошка начинает воздействовать нелинейная сила поля (пондеромоторная), что стремится притянуть ферромагнитные частицы в область наивысшей сосредоточенности магнитных силовых линий. Вследствие этого железосодержащие частицы образуют своеобразный рисунок на поверхности внутреннего дефекта. Этот контроль можно провести только на гладких, ровных и чистых поверхностях металлов.

Варианты использования ферромагнитного порошка:

  1. На зону сварочного шва наносят ферромагнитный состав специальным распылителем.
  2. Свариваемую деталь полностью опускают в емкость с порошком.

Оба варианта допустимы как для сухого, так и для жидкого видов порошка. Данной техникой могут быть проверены сварочные швы с ферромагнитным составом, имеющие относительную магнитную проницаемость.

Сварочные дефекты, которые поддаются обнаружению магнитопорошковым способом:

  • поверхностные, с шириной от 0,002 мм и глубиной от 0,01 мм и больше;
  • подповерхностные, расположенные до 2 мм глубины;
  • внутренние, глубина более 2 мм (для расслоений или трещин с большим размером);
  • брак под немагнитным покрытием с учетом того, что толщина покрытия составляет не больше 0,25 мм.

Необходимое оборудование:

  1. Намагничивающее устройство.
  2. Ферромагнитный порошок или магнитопорошковая суспензия.
  3. Распылитель.
  4. Дефектоскоп.
  5. Тестовые образцы с браком.
  6. Размагничивающая установка.

Неразрушающий контроль качества сварочных соединений
Примерная стоимость магнитного дефектоскопа на Яндекс.маркет

Следует отметить, что для поиска подповерхностных дефектов использование порошка в сухом виде позволяет достигнуть лучших результатов по сравнению с «мокрым» видом. Это обусловлено его более высокой степенью чувствительности. Для оценки чувствительности самого порошка используются контрольные образцы деталей с разной степенью дефектов.

Магнитографический метод поиска брака

Магнитографический метод для осуществления контроля сварочных работ базируется на поиске магнитного поля рассеяния, что возникает в зоне дефекта при намагничивании детали. Из-за образовавшихся трещин или раковин место рассеяния остается зафиксированным, как отпечаток магнитных возмущений на эластичной ленте дефектоскопа. Дефектоскоп обязательно должен плотно прилегать к сварочному соединению. На магнитной ленте частицы ферромагнитного порошка остаются неподвижными, таким образом обозначая зону локализации взаимодействия магнитного характера с дефектным полем.

Магнитографический метод используется для контроля сварочных швов с толщиной до 12 мм. Данным методом возможно обнаружить так называемые макротрещины, газовую пористость, включения из шлака, сварочные непровары.

Последовательность действий контроля:

  1. Подготовка поверхности детали для осуществления контроля (удаление шлака, брызг, грязи).
  2. Плотное приложение ленты дефектоскопа на сварочное соединение.
  3. Намагничивание металла, согласно толщине сварочного шва и его свойств.
  4. Расшифровка и оценка полученных результатов с помощью считывающего устройства дефектоскопа.
  5. Размагничивание проверяемой детали.

Настройка дефектоскопов осуществляется по эталонным лентам, зафиксированным на тестовых образцах сварных швов. Место локализации дефекта и его внутренняя глубина определяются на экране-индикаторе. Форма полученного рисунка будет соответствовать области локализации дефекта, глубина расположения трещины отображается насыщенностью почернения на экране.

Магнитографическим методом лучше всего обнаруживаются дефекты плоскостного типа, такие, как трещины, несплавления металлов, сварочные непровары с максимальной глубиной залегания до 20-25 мм.

Необходимое оборудование:

  • намагничивающее устройство;
  • дефектоскопы для работы с ферромагнитной лентой;
  • переносная станция питания;
  • магнитная лента на триацетатной или лавсановой основе;
  • контрольные образцы сварочных швов;
  • размагничивающая техника.
Читайте также:  Вибродуговая наплавка – все тонкости технологии наплавки деталей

EPCS

EPCS — одна из разновидностей договоренностей между заказчиком и подрядчиком, направленная на управление непосредственно строительным проектом и поставками, контроль и надзор за проектным строительством. Модель EPCS представляет собой урезанный вариант моделей EPC и EPCM, в котором объем работ, за которые несет ответственность подрядчик, значительно сокращается вместе с возможными рисками, так как согласно договору EPCS заказчик также берет на себя и некоторые функции по осуществлению строительства. Применение данной модели обходится заказчику чаще всего дешевле из-за разделения работ между различными подрядчиками. Каждый подрядчик, участвующий в проекте, несет ответственность только за часть рисков, что значительно снижает стоимость их работ. Но предел их ответственности и степень несения вероятных рисков в рассматриваемой модели также резко снижается.

Модель управления строительным проектом EPCS имеет ряд особенностей:

  • заказчик берется за выполнение одной из функций, которые в других моделях выполняет генеральный подрядчик;
  • предел ответственности и вероятность рисков, которые несет подрядчик, становится ниже;
  • раздельное исполнение всех работ обходится значительно дешевле заказчику, чем выполнение всех работ одним генеральным подрядчиком.

Наряду с договором типа EPCS распространение получили также и другие «урезанные» типы договоров, такой как ЕС («engineering and construction» — проектирование, строительство, а также ЕР («engineering and procurement» – проектирование и закупки). При заключении таких контрактов один подрядчик может отвечать только за снабжение, другой — за проектирование.

Согласно договору, заключенному по стандартам модели EPCS, подрядчик несет ответственность за следующие виды работ:

  • начальные предпроектные исследования,
  • анализ целесообразности проекта,
  • составление начальной проектной документации (составление сметы, расчет всех затрат и прочее),
  • управление закупками и поставками оборудования и необходимых материалов для реализации проекта строительства,
  • контроль качества работ в процессе строительства,
  • технадзор за строительством,
  • охрана труда на объекте,
  • участие в процессе по сдаче-приемке заказчику готового объекта «под ключ».

Все приведенные работы при заключении EPCS-договора распределяются между несколькими подрядчиками. Генеральный подрядчик в представленной модели отсутствует, и каждый отдельный подрядчик несет финансовую ответственность только за выполнение своих функций. наверх

Магнитографический метод контроля сварных соединений

Схема магнитографического контроля
Магнитографический контроль — один из двух методов магнитного контроля. Сущность данного метода состоит в намагничивании контролируемой поверхности сварного шва и зоны термического влияния, и одновременном записывании магнитного поля на магнитную ленту. Далее, записанную на ленту информацию считывают с помощью специальных устройств, входящих в состав магнитографического дефектоскопа.

Схема магнитографического контроля показана на рисунке слева. Позиции на рисунке:

1-сварной шов; 2-дефект в сварном шве; 3-магнитная плёнка; 4-намагничивающее устройство;

Технология магнитографического контроля

Метод магнитографического контроля сварного соединения включает в себя следующие технологические операции:

1. Очистка проверяемых поверхностей от шлака, сварочных брызг и других загрязнений 2. Наложение на сварной шов размагниченной магнитной ленты и прижатие её эластичной резиновой лентой 3. Намагничивание контролируемого соединения. Намагничивание производится при оптимальных режимах, которые зависят от типа намагничивающего прибора, толщины контролируемого металла, и его магнитных свойств. 4. Расшифровка результатов дефектоскопии. Для расшифровки результатов магнитную ленту, на которую записывалось магнитное поле, помещают в считывающее устройство дефектоскопа и по сигналам на его экранах обнаруживают дефекты.

Магнитографический метод контроля применяют, в большинстве случаем, для проверки стыковых сварных швов, выполненных сваркой плавлением. Чаще всего такой контроль применяют при дефектоскопии сварных соединений магистральных трубопроводов. Максимально возможная толщина металла, которую можно контролировать данным методом, составляет 20-25мм.

Эффективность магнитографического контроля

Эффективность по выявлению дефектов у магнитографического контроля примерно такая же, как и магнитнопорошкового. Факторами, влияющими на эффективность метода, являются величина и форма сварных дефектов, а также их пространственная ориентация и глубина расположения. Влияет также считывающая способность головки дефектоскопа и записывающая способность магнитной ленты.

Магнитографическим контролем хорошо обнаруживаются плоскостные сварные дефекты (это различные трещины в металле, непровары и несплавления), а также различные цепочки неметаллических включений и шлака. Лучше всего выявляются дефекты, расположенные перпендикулярно движению магнитного потока, а хуже всего обнаруживаются те, которые имеют сферическую форму — поры, раковины и др.

Опытным путём было выяснено, что магнитографический метод контроля с очень высокой долей вероятности позволяет выявить плоскостные дефекты в том случае, если их вертикальный размер равен 8% и более от толщины сварного соединения.

На эффективность этого метода контроля существенное влияние оказывает высота сварного шва, его форма и качество поверхности. Если усиление шва удалить, то чувствительность магнитографии к вышеназванным дефектам достигает 5%. Дефекты сферической формы выявить значительно сложнее. Они выявляются в том случае, если их высота составляет 20% или более от толщины соединения.

Высокая производительность магнитографического контроля является главным его преимуществом перед магнитопорошковой дефектоскопией. Запись на магнитную ленту происходит без какой-либо подготовки, а время её считывания и воспроизведения незначительно.

Магнитографический дефектоскоп и магнитная лента

Регистратором магнитных полей при магнитографическом контроле служит специальная магнитная лента. Основой для изготовления магнитной ленты служит лавсан или триацетат с нанесёнными на них мельчайшими ферромагнитными частицами. Существуют разные типы магнитных лент, которые различаются по своим физико-механическим свойствам и могут применяться при разном температурном интервале.

Расшифровка записей, сделанных на магнитных лентах, происходит с помощью магнитографических дефектоскопов. Они различаются по способу индикации, и в зависимости от этого, делятся на дефектоскопы с импульсной и телевизионной индикацией (видеоиндикацией).

У дефектоскопа с импульсной индикацией на экране электронно-лучевой трубки отображаются импульсы. Они имеют разную амплитуду, и её величина характеризует размер дефекта в вертикальном направлении.

У дефектоскопов с видеоиндикацией магнитный рельеф полей рассеяния отображается на мониторе в виде обычной магнитограммы отдельных участков сварного соединения. Процесс отображения происходит аналогично изображению в телевизоре, отсюда данный метод индикации и получил название «телевизионного».

На практике применяются такие дефектоскопы, как МД-9, имеющие импульсный метод индикации и МД-11 с телевизионным изображением. Существуют также типы дефектоскопов, с двойной индикацией. Это наиболее совершенные приборы таких моделей как МДУ-2У, МД-10ИМ, МГК-1.

Нанесение магнитного индикатора

На предварительно подготовленную и намагниченную поверхность наносится индикаторный материал. Он позволяет выявлять недостатки детали под воздействием электромагнитного поля. Уже говорилось, что в этом качестве могут использоваться порошки, но некоторые модели работают также с суспензиями

В обоих случаях перед работой важно учитывать оптимальные условия для применения аппарата. К примеру, дефектоскоп магнитный «МД-6» рекомендуется использовать при температурном режиме от -40 до 50 °С и при влажности воздуха до 98%

Если условия соответствуют требованиям к эксплуатации, то можно начинать нанесение индикатора. Порошок наносят по всей зоне – так, чтобы предусматривался и небольшой охват непредназначенных для исследования зон. Это позволит получить более точную картину дефекта. Суспензия наносится струей при помощи шланга или аэрозоля. Также существуют методы погружения детали в емкость с магнитной индикаторной смесью. Далее можно переходить непосредственно к дефектовке изделия.

Источники

  • https://paes250.ru/svarka/magnitnyj-metod.html
  • https://www.serconsrus.ru/services/magnitnyj-kontrol/
  • https://generator98.ru/svarka/elektromagnitnyj-metod-kontrolya.html
  • https://eam.su/lekciya-18-obshhie-polozheniya-nerazrushayushhego-kontrolya.html
  • https://BurForum.ru/metally-svarka/magnitograficheskij-metod.html
  • https://elsvarkin.ru/texnologiya/kontrol/magnitnay-defektoskopia/
  • https://TechnoRama.ru/raboty/magnitnaya-defektoskopiya.html
  • https://oooevna.ru/magnitnaa-defektoskopia/

[свернуть]
Ссылка на основную публикацию