Труба сварная: технология производства, характеристики, преимущества

Область применения сварных труб

Трубопроводы из них работают во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства, агрегатах и механизмах, технологическом оборудовании. Без стальных труб был бы недоступен монтаж подземных коммуникаций. Универсальные разновидности используются для перемещения разнообразных газообразных и жидких веществ. По специализированным трубопроводам перекачивается газ, нефть и продукты, получаемые из нее. Кроме этого труба сварная также используется как силовой элемент при строительстве каркасных сооружений (домов, теплиц, навесов и пр.).

В особую разновидность выделены сварные трубы из нержавеющей стали. Уникальность эксплуатационных параметров позволяет им работать на химических, фармацевтических и предприятиях по производству пищевых продуктов. Благодаря презентабельной внешней поверхности сварные трубы из нержавейки встраиваются в дизайн помещений как декоративные элементы.

Хранение и транспортировка

Перевозка осуществляется специально оборудованным грузовым транспортом. Для сохранения качественных характеристик металлоконструкция должна размещаться в защищенных от атмосферных осадков складах и крытых площадках. Формы согласно маркировке закрепляются в связках и уложены на деревянные брусья для защиты от возникновения коррозии.

Продажа и доставка на объект в Москве и Московской области осуществляется с использованием машин собственного автомобильного парка, железнодорожным транспортом. Возможен самовывоз со склада в Домодедово.

Материалы для изготовления

Сварной трубопрокат делается из листовой стали толщиной до 5 см или ленты свернутой рулонами. Для изготовления производителями используется углеродистое или низколегированное железо. В зависимости от процентного содержания углерода сталь подразделяется на низко, средне и высокоуглеродистые сорта. Чем его больше, тем прочнее металл. Однако при отрицательных температурах высокоуглеродистая сталь становится хрупкой, что ограничивает область применения.

У низколегированного металла, содержащего не больше 2,5% легирующих добавок, высокая прочность сохраняется в широком диапазоне температур. Это дает возможность снизить вес за счет уменьшения толщины стенок. Такие сварные трубы дороже, чем из простой стали. Однако за счет уменьшенного износа и повышенной стойкости к коррозии увеличивается срок эксплуатации. Поэтому расходы окупаются с лихвой. Сварные трубы из нержавейки делают из холоднокатаной (толщина 0,4 — 5 мм) или горячекатаной (2 — 50 мм) листовой стали.

Плюсы и минусы сварных или электросварных труб

Разумеется, что все технологические проблемы и энергозатраты при производстве прямо- и спиралешовных труб не идут ни в какое сравнение с теми усилиями, которые производитель должен затратить на производство бесшовных труб. Отсюда и главное достоинство этого вида стального проката – относительная дешевизна.

Другим несомненным достоинством сварных труб является их большой диаметр, который может в 100 и более раз превышать толщину стенок. Это делает трубы более легкими, а значит и удобными при транспортировке. Кроме того, именно большой диаметр сварных труб делает их незаменимыми при строительстве магистральных нефте- и газопроводов.

Технология изготовления прямошовных труб позволяет формировать не только круглые, но и профильные трубы (прежде всего квадратные и прямоугольные).

Эти достоинства в условиях рыночной экономики перевешивают все минусы, но эти минусы все-таки есть.  В чем же они состоят?

Во-первых – сварные трубы выдерживают давление на порядок меньшее, чем бесшовные. Об этом можно судить даже по нормам ГОСТов. Если от бесшовных труб с минимальной толщиной стенок ГОСТ требует выдерживать давление в 20 мегапаскалей (то есть около 200 атмосфер), то ГОСТ-10705 предельно допустимым для сварных труб давление в 16 мегапаскалей (160 атмосфер). То есть шовные трубы на 25% менее устойчивы к таким нагрузкам.

Во-вторых – сварные трубы, в отличие от бесшовных, не поддаются изгибанию. Если надо изменить направление газо- или водопровода, собранного из сварные трубы
сварных труб, то обязательно придется  пользоваться фитингами.

В-третьих – сама технология производства сварных труб требует использования таких сортов стали, которые хорошо поддаются сварке – то есть должны изготавливаться из низколегированных углеродистых сталей, сравнительно мало устойчивых к коррозии. Таких, как стали марок 17Г1с и 09Г2С.

Это обстоятельство заставляет производителей сварныхтруб использовать различные способы предотвращения коррозии, к которым относятся:

— оцинковка внутренних и внешних поверхностей (для сталей ст3 и ст20)

— покрытие внешних поверхностей гидроизоляцией

— покрытие внешних поверхностей тепло и  гидро-изоляцией

Как получают электросварные трубы

В качестве материала для изделий малого и среднего диаметра используют листовой прокат или штрипсы. Стыкуя и правя заготовки, получают одну полосу определенной ширины, чему уделяется особое внимание для обеспечения в дальнейшем точного схождения кромок.

Для соединения краев металлического листа используются разные типы сварки
Для соединения краев металлического листа используются разные типы сварки

В качестве материала для изделий малого и среднего диаметра используют листовой прокат или штрипсы. Стыкуя и правя заготовки, получают одну полосу определенной ширины, чему уделяется особое внимание для обеспечения в дальнейшем точного схождения кромок.

  1. Формирование заготовки происходит на многоклетьевом непрерывном стане с помощью горизонтальных и вертикальных валков.
  2. Сваркой ТВЧ, осуществляемой со скоростью до 2,5 м/с, создается шов, для повышения качества которого производится снятие грата.
  3. После прохождения калибровки изделие оказывается правильной четырехвалковой клети, где заодно снимается овальность.

Летучими разрезными и разрывными устройствами продукции придается длина мерная или кратная мерной.

Для изготовления трубопроката большого диаметра на стальных листах, поданных посредством крана на конвейерную линию, производится приваривание технологических планок для обеспечения постепенного разогрева сварочного аппарата. Последовательность обработки такова:

  • фрезеруются кромки;
  • на кромкозагибочном стане края загибают до нужного угла;
  • на трубоформовочном прессе поочередно обрабатываются половинки заготовки, сечение которой превращается из шестигранного в цилиндрическое;
  • сваривание начинается с создания технологического шва, затем будущее изделие проходит сварку изнутри, и извне. Срезав технологические планки, производят шлифовку и правку, если в том есть потребность;
  • по прохождении контроля, подразумевающего и обязательную отправку на лабораторные испытания нескольких образцов из каждой партии, переходят к экспандированию, обеспечивающему точность круглой формы;
  • торцеванием обрабатываются края;
  • по прохождении контроля качества, подрезки фасок и приемки может проводиться антикоррозионная обработка, изнутри и извне.
Читайте также:  Ремонт пластикового бампера своими руками - виды восстановления переднего или заднего обвесов

При необходимости производится обработка торцов готовых труб и формирование фасок
При необходимости производится обработка торцов готовых труб и формирование фасок

Нержавеющую трубу могут изготовить:

  • зеркальной;
  • матовой;
  • шлифованной.

Экспандирование и гидроиспытание труб, контроль сварных швов

Снятие усиления внутренних швов по концам труб производят на фрезерных станках, которые располагают в шахматном порядке, что позволяет фрезеровать валики швов двух труб. Усиление внутреннего шва должно быть снято на длине не менее 150 мм с обоих концов трубы. Экспандирование и гидроиспытание труб. В процессе экспандирования труб на прессе-расширителе (раздачи внутренним гидравлическим давлением) осуществляется калибровка концов труб, правка труб и их гидроиспытание. Давление экспандирования — до 20 МПа.

Раздача труб производится давлением воды с автоматическим его отключением при достижении укорочения длины трубы на (35±5) мм.

Газонефтепроводные трубы после раздачи следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 с, с одновременным разовым обстукиванием 5…10 молотками массой 0,5…0,8 кг.

Контроль сварных швов. Трубы после экспандирования проходят 100 %-й автоматизированный ультразвуковой контроль металла сварных швов. При отсутствии в сварных швах недопустимых дефектов трубы направляют на торцовку и снятие фаски. При обнаружении недопустимых дефектов трубы возвращают на ремонтные площадки для исправления дефектов.

Торцовка труб и снятие фаски после экспандирования производится на трубоподрезных станках при неподвижной трубе и вращающихся резцах. Концы газонефтепроводных труб и труб общего назначения должны иметь фаски под углом 25…30 градусов.

Контроль концов сварного шва. После торцовки и снятия фаски трубы проходят рентгенотелевизионный контроль концов сварных швов. При обнаружении недопустимых дефектов в концевых участках сварных швов трубы возвращают на ремонтную площадку для обрезки дефектного участка плазменной резкой и выполнения последующих операций отделки и приемки.

Окончательная приемка, маркировка и складирование труб. Трубы, прошедшие все технологические операции, передаточным рольгангом передаются на площадку окончательной сдачи, на которой осуществляют следующие операции: измерение фактической длины труб; визуальный осмотр труб; проверка правильности клеймения труб; нанесение маркировки труб. Трубы складируют строго по размерам (диаметрам, стенкам), маркам и назначению.

Сборка и сварка трубы

После сушки заготовки поступают на сборочно-сварочный стан, на котором кромки заготовок сводят встык так, чтобы зазор между ними не превышал 1 мм, и выравнивают по высоте таким образом, чтобы ни одна из кромок не превышала другую более чем на 0,1 толщины стенки. В таком положении кромки заготовки сваривают снаружи по всей длине технологическим швом. Наружный технологический шов фиксирует кромки сформованной трубы и предотвращает протеки расплавленного металла при последующем наложении внутреннего рабочего шва. При наложении наружного рабочего шва металл технологического шва переплавляется с металлом рабочего шва. Наружный и внутренний рабочие швы перекрывают друг друга на 1/3 толщины стенки трубы. Для сварки наружных и внутренних швов используется сварочная проволока.

Наложение наружного шва. На одну линию формовки трубной заготовки установлено шесть сварочных станов для наложения наружного шва.

Известно два способа выполнения наружного шва. В первом способе заготовка движется под неподвижной сварочной головкой. Такие станы называются непрерывными.

Во втором способе заготовка неподвижна, а движется сварочная головка. Сварку осуществляют за один проход сварочной головки, а обратный ход ее является холостым. Такие станы называются проходными.

Начало и конец сварного шва (кратерные участки) выводят на технологические планки, которые приваривают на торцах заготовки перед ее подачей в стан.

Наложение внутреннего шва. На два стана наложения наружного шва установлено три стана наложения внутреннего шва.

Известно два способа выполнения внутреннего шва: наталкивание или стаскивание трубы относительно сварочной головки закрепленной на штанге.

Сварка наружного шва производится двухдуговой сварочной головкой под слоем флюса. Обе дуги горят в одну ванну. Мундштуки сварочных электродов расположены так: первый — под угло. 10…90° «углом назад», второй — под углом 40…50° «углом вперед» к образующей трубы. На первой сварочной головке установлен вибратор дуги. Напряжение на первой дуге 40–50 В, сила тока 800–1100 А; на второй дуге напряжение 50–65 В, сила тока 1050–1300 А. Скорость сварки 110–190 м/ч.

Сварка внутреннего шва производится двухдуговой сварочной головкой под слоем флюса. Мундштуки расположены следующим образом: первый — под угло. 10…85° «углом назад», второй — под углом 45…55° «углом вперед». На первой дуге установлен вибратор. Режим сварки внутреннего шва иной: сила тока и скорость сварки на 10 % меньше, а напряжение — больше, чем при сварке наружного шва.

После сварки трубы поступают на машину для очистки поверхности труб от остатков флюса, шлака и окалины.

Контроль качества и ремонт дефектов сварных швов производятся на ремонтных площадках, куда поступают трубы после сварки внутренних швов. На ремонтной площадке производят осмотр внутренней и наружной поверхности труб. При отсутствии дефектов труба направляется в технологический поток для дальнейшей обработки.

Ремонту подлежат следующие дефекты сварных швов: продольные и поперечные трещины, прожоги и протеки, шлаковые включения и другие. Ремонт производят повторным наложением шва. Ремонтный шов должен перекрывать дефектный участок не менее чем на 50 мм в обе стороны.

Технологический процесс производства труб с прессовой формовкой листа — UOE-процесс

Схема технологического процесса производства одношовных труб на ТЭСА «530–820» показана на рис. 6 [4]. План расположения оборудования представлен на рис. 7.

Схема технологического процесса

Рис. 6. Схема технологического процесса: 1 — складирование; 2 — задача листа; 3 — правка; 4 — строжка кромок; 5 — подгибка кромок. — предварительная формовка; 7 — окончательная формовка; 8 — сварка наружного шва; 9 — сварка внутреннего шва; 10 — торцовка труб; 11 — фрезерование внутреннего шва; 12 — раздача и гидроиспытание

Формовка заготовки в трубу

Способ прессовой формовки UOE. Предварительная формовка заготовки производится на прессе усилием 5 …20 МН (2000 тс), где осуществляется изгиб ее средней части штампом — изгиб листа в U-образный профиль. Пресс для предварительной формовки состоит из двух сблокированных четырехколонных прессов, траверсы со штампами и роликов гибки, расположенных вдоль траверсы (рис. 10).

Предварительная формовка трубной заготовки

Рис. 10. Предварительная формовка трубной заготовки: а — до формовки; б — после формовки

Окончательная формовка трубной заготовки производится на прессе усилие. 0…170 МН (6000…17000 тс) с целью придания ей цилиндрической формы. В верхнем и нижнем штамподержателях пресса установлены полуцилиндрические вкладыши (полуштампы) (рис. 11).

Качество заготовок в значительной степени зависит от качества подготовки листа перед формовкой и оказывает существенное влияние на качество сварки труб.

Читайте также:  Винтовая лестница своими руками: расчет, проектирование и сборка

Основные показатели качественной формовки: отсутствие зазоров и превышения кромок; прямолинейность и параллельность кромок; отсутствие резких перегибов (изломов) профиля заготовки и плоских участков вдоль кромок.

Схема пресса для окончательной формовки трубной заготовки

Рис. 11. Схема пресса для окончательной формовки трубной заготовки: 1 — гидроцилиндр; 2 — ползун; 3, 4 — штампы; 5 — станина

При окончательной формовке с целью получения заготовки точных размеров и уменьшения ее упругого распружинивания процесс ведут таким образом, чтобы в стенке заготовки возникли напряжения, превышающие предел текучести металла, то есть произошла пластическая деформация.

Пресс окончательной формовки состоит из шести двухколонных прессов. Штамп пресса окончательной формовки в закрытом виде представляет собой цилиндрическую полость с разъемом по диаметру в горизонтальной плоскости. В верхней части штампа по всей его длине обычно встраивается прямоугольная вставка, выполненная в виде шпонки, выступающей во внутреннюю полость штампа и служащей упором для кромок заготовки в процессе окончательной формовки.

После окончательной формовки заготовки производится гидросбив окалины с ее поверхности (давление воды ~20 атм) и сушка горячим воздухом.

Подготовка заготовки к формовке и сварке

Подача заготовки. Со склада заготовки лист подают листоукладчиком к правильной машине. Захват листа осуществляют либо с помощью электромагнитов, либо вакуумными устройствами. Величина подъемной силы электромагнитов (вакуумных устройств) регулируется так, чтобы листоукладчик захватывал только один лист.

Правка. Правку листа осуществляют с помощью девятивалковой правильной машины. Правкой достигается снижение волнистости и коробоватости листа, а также частичное взламывание и удаление прокатной окалины.

Обработка кромок. После правки лист поступает для обрезки кромок на кромкострогальные или фрезерные станки. Параллельность кромок и узкий допуск по ширине листа обеспечивают высокое качество формовки и сварки.

Схема расположения оборудования

Рис. 7. Схема расположения оборудования: 1 — приемное устройство; 2 — машина зачистки листов; 3 — девятивалковая правильная машина; 4 — кромкострогальный станок; 5 — кромкогибочная машина. — пресс предварительной формовки; 7 — пресс окончательной формовки; 8, 11 — передаточная тележка; 9 — транспортный рольганг; 10, 14 — распределительная тележка; 12 — приемное устройство; 13 — станы дуговой сварки наружных швов; 15 — станы дуговой сварки внутреннего шва; 16 — опрокидывающее устройство для удаления шлака; 17 — площадка ремонта труб; 18 — установка плазменной резки; 19 — гидропресс калибровки и испытания труб; 20 — рольганг; 21 — передаточная решетка; 22 — станки механической обработки торцов труб

Кроме того, кромкам листа придается требуемая для последующей сварки форма (рис. 8). Точность размеров фаски предопределяет высокое качество сварного шва.

Варианты обработки продольных кромок листовой заготовки

Рис. 8. Варианты обработки продольных кромок листовой заготовки

Строжку осуществляют путем движения листа относительно неподвижных резцов. Кромкострогальный станок имеет до 80 резцов, расположенных попарно по 40 с каждой стороны, в том числе 74 прямых . угловых (фасочных).

Наилучшее качество обработки кромок обеспечивают фрезерные станки. При фрезеровании образуется легко удаляемая стружка. Кроме того, фрезерные станки способны обрабатывать задний и передний торцы листов.

Очистка заготовки. Для получения качественного шва при сварке большое значение имеет чистота свариваемых кромок. Очистку листа осуществляют с помощью дробеструйных установок, машин с вращающимися стальными щетками, травлением листа.

Подгибка кромок листа. Кромки подгибаются так, чтобы их радиус был равен радиусу трубы после окончания процесса формовки. Это гарантирует, что расформовка профиля будет исключена.

Для подгибки кромок заготовки используют кромкогибочные станы или прессы. Способы подгибки кромок в кромкогибочном стане (а) и на прессе (б) показаны на рис. 9.

Схема подгибки кромок

Рис. 9. Схема подгибки кромок: 1 — лист; 2 — клеть задающая; 3 — клети формирующие

Способ подгибки кромок на кромкогибочном прессе обеспечивает более высокое качество формовки, поскольку он предотвращает удлинение кромок листа, являющееся побочным эффектом валкового метода. Однако прессы –сложные и дорогостоящие машины.

Виды и особенности сварных труб

Прямошовные виды делаются из свернутого по окружности металлического листа или ленты с последующим свариванием кромок. Линия соединения проходит вдоль оси. Поскольку ширина листов ограничена изделия большого диаметра сваривают из двух полусфер, накладывая швы на обе стороны.

Прямошовная сварная труба
Прямошовная сварная труба

Для производства спиралешовных разновидностей используется длинная стальная лента в рулонах. Линия сварки проходит по внешней поверхности в виде спирали. Этот способ дает возможность производить изделия диаметром до 2,5 м на одном прокатном стане из материала равномерной ширины. По данной технологии делаются сварные трубы с соотношением диаметра и толщины стенки более 100.

Спиралешовная сварная труба
Спиралешовная сварная труба

Для производства спиралевидного вида не нужно сложного оборудования используемого при производстве трубы прямой прямошовной. Из достоинств отмечается, что спиральная форма шва не позволяет образоваться длинной продольной трещине при разрыве. Однако из-за повышенной длины шва увеличивается расход материалов для сварки.

Некоторые особенности изготовления сварных труб

Сварные трубы изготавливают:

  • прямошовными. Стальной лист (ленту) сворачивают, сваривая кромки между собой. Шов (а при большом диаметре трубы, когда не хватает одного листа – два шва) идет по всей длине;
  • спиралешовными. Из рулонной листовой стали получают трубы диаметром до 2520 мм и с отношением диаметра к толщине стенки свыше 100.

Если штрипс сворачивается по спирали, то в результате получается спиралешовная труба, которая отличается более высокой прочностью в сравнении с прямошовной
Если штрипс сворачивается по спирали, то в результате получается спиралешовная труба, которая отличается более высокой прочностью в сравнении с прямошовной

К преимуществам спиралешовных изделий относят:

  • меньшую сложность используемого оборудования;
  • препятствование формы шва распространению продольных магистральных трещин.

Обратите внимание! Большая длина спиралевидного шва оборачивается повышенными расходами на сварку.

Для изготовления стальных труб используют три способа сварки:

  1. Печную. Стальную штрипсу прогревают в туннельной печи до 1300º С. При обдувании боковых кромок на выходе происходит их прогревание до 1400º С, убирающее окалину. В формовочно-сварочном стане горячей заготовке предстоит превращение в горячедеформированную трубу.
  2. Электрические наиболее распространены, из них чаще используют дуговую под флюсом. Именно электросваркой создаются высококачественные холоднодеформированные тонкостенные изделия для магистральных трубопроводов.
  3. В защитной среде, создаваемой инертным газом. Холоднодеформированную продукцию из нержавеющих и высоколегированных сталей, чтобы избежать карбидизации, сваривают вольфрамовыми электродами в среде, исключающей контакт с атмосферным воздухом.

Разновидности сварных трубных изделий

Производство сварных труб с продольным прямым швом осуществляется посредством метода сварки мест соединения стальных листов. Другими словами стальной лист или лента сворачиваются, а их края сваривают друг с другом. Швы таких изделий прямые и располагаются по всей длине. На трубах большого диаметра делают два шва, так как в ширину стальные листы имеют ограничения.

Читайте также:  Сварка профильной трубы: какими электродами и инвертором варить тонкостенные каркасы

Спиралешовные трубы производятся из рулонной листовой стали (прочитайте также: «Изготовление труб из листового металла – что необходимо, чтобы сделать самостоятельно»). Трубопрокат этого вида имеет одно неоспоримое преимущество – труб могут выпускаться с диаметральным сечением около 2,5 метров с использованием заготовки равной ширины. Трубопрокат, изготовленный по такой технологии, характеризуется отношением диаметра к толщине стенок более 100.

сварная труба

Спиралешовные трубные изделия производятся с применением более простых механизмов, чем трубы с прямым швом. Однако стоит заметить, что процесс изготовления характеризуется высокой точностью. Спиральный шов имеет еще одно весомое преимущество: при аварийной ситуации не образуется продольная магистральная трещина, которая считается самой опасной деформацией трубопровода.

Следовательно, последствия аварии ликвидировать намного проще. Недостатком спирального шва является его увеличенная длина и, как следствие, дополнительные расходы на сварочные материалы.

Технические характеристики

Наиболее важными теххарактеристиками являются:

  • длина (мерная и немерная) — 4-12,5 м;
  • толщина стенок — от 78 до 19 мм;
  • максимальный диаметр бесшовной горячекатаной формы составляет 530 мм, но чаще используются металлоизделия с размером сечения 426 мм;
  • диаметр прямошовных конструкций — от 428 до 1420 мм.

Наибольший диаметр (до 15-20 м) имеют металлические гофрированные трубы, используемые для прокладки автомобильных и железнодорожных туннелей.

Вес 1 метра зависит напрямую от толщины стенок и наружного диаметра. Масса 1 пм колеблется от 104,02 до 697,3 кг.

Применение больших труб
Спиральношовная металлопродукция(трубы) больших диаметров
Большие прямошовное электросварное трубы

Способы изготовления

Сварные трубы делаются по трем технологиям:

  1. Печная сварка. Заготовки, называемые штрипсами, нагреваются в туннельной печи до 1300˚ После выхода из нее производится обдув кромок горячим воздухом, повышающим их температуру до 1400˚C с одновременным сдуванием окалины. Затем заготовку обрабатывают на формовочно-сварочном стане, придавая ей нужную форму. После вторичного обдува кромок горячим воздухом их сваривают между собой. Заготовка еще раз проходит через печь, затем шов для улучшения качества обжимается формовочными валиками. Продукция, производимая по этой технологии, классифицируется как горячедеформированная.
  2. Электросварка. Это самый распространенный метод, так как позволяет делать тонкостенные изделия больших диаметров. Швы накладываются сваркой под флюсом. Трубные заготовки из холодных штрипсов получают на прокатном стане методом валковой формовки. Полусферы для прямошовных видов большого диаметра делаются методом прессовой формовки. Спиралешовные заготовки получают на валково-оправочных или втулочных станах. После сварки кромок на поверхности образуется прямолинейный или шов в форме спирали. После его очистки и водяного охлаждения заготовка переносится на калибровочный стан, где проводится корректировка диаметра по всей длине. Затем проверяют качество шва визуально и ультразвуком, после чего проводят гидроиспытания его прочности. Если после еще одного просвечивания ультразвуком дефектов не обнаружено, электросварные трубы отправляются на склад готовой продукции.
  3. Сварка в среде инертного газа. По данной технологии производятся варианты из легированной и нержавеющей стали. При обычной сварке качество шва из-за карбидизации легирующих добавок происходящей при взаимодействии с кислородом воздуха снижается. Для устранения этого явления место сварки защищается аргоном, гелием, углекислым газом. Шов создается путем плавления электрической дугой присадочной проволоки из того же материала что и труба. Сварка ведется неплавящимся электродом из вольфрама. Продукция, создаваемая по этой и предыдущей технологии, относится к холоднодеформируемым.

Параметры сварных труб

Размеры и допуски отклонения нормируются ГОСТ 10704-91. В зависимости от качественных характеристик сварные трубы подразделяются на четыре класса, в каждом из которых указываются:

  • А — механические характеристики;
  • Б — химический состав;
  • В — механические и химические свойства;
  • Г — величина гидравлического давления.

Толщина стенки в зависимости от диаметра:

  • не меньше 2 мм при диаметре до 3 см;
  • от 3 мм при 3 — 7 см;
  • не менее 4 мм, если диаметр 7 — 15,2 см;
  • от 5 мм, когда размер больше 15,2 см.

В зависимости от внешнего диаметра в диапазоне 10 — 620 мм толщина стенки должна быть 2 — 20 мм.

Длина также зависит от диаметра. Для немерной длины она равна:

  • не меньше 2 м при диаметре до 30 мм;
  • от 3 м — 30 — 70 мм;
  • не менее 4 м — 70 — 152 мм;
  • от 5 м при размере свыше 152 мм.

Для сварных стальных труб мерная длина нормируется в пределах:

  • 5 — 9 м, если диаметр 7 см;
  • 6 — 9 м до 21,9 см;
  • 10 — 12 м до 42,6 см;
  • при диаметре больше 42,6 см устанавливается немерная длина.

Для прямошовных труб указано 2 класса точности:

  • 1 — обрезные с удаленными заусенцами, несоответствие по длине не более 15 мм;
  • 2 — без обработки торцов, несовпадение длины до 10 см.

Сырье для производства сварных труб

В качестве исходного сырья для изготовления стальных трубных изделий большая часть производителей использует металл. Это могут быть листы стали толщиной не больше 5 сантиметров, или стальная лента, имеющая различную толщину и свернутая в рулоны. Современная экономика отдает предпочтение трубным изделиям сварного типа, для производства которых использовалась низколегированная или углеродистая сталь. Ее отличительное свойство – содержание углерода в определенном количестве и минимум легирующих веществ. По количеству углерода определяется тип стали: низкоуглеродистая, среднеуглеродистая и высокоуглеродистая.

Углерод в большом количестве, входящий в состав исходного материала, неоднократно повышает прочностные характеристики сварной трубы при нормальном использовании. Однако параллельно снижаются эластичные свойства изделий, и возрастает степень их ломкость в холоде. Следовательно, большое количество углерода делает материал более хрупким при эксплуатации в холоде, что значительно сужает сферу использования готовой продукции.

производство стальных сварных труб

Сталь, в которой легирующие вещества содержатся в количестве, не превышающем 2,5%, отличается прочностью независимо от эксплуатационных условий. Трубопрокат из такой стали имеет продолжительный срок службы и меньшую массу при одинаковых условиях. Низколегированная сталь для трубных изделий повышает стоимость готовой продукции, и одновременно увеличивает прочностные характеристики, устойчивость к износу и коррозии. Если сравнивать аналогичные качества труб сварного типа из углеродистой стали, то высокая стоимость трубопроката из низколегированной стали не имеет особой важности.

Для изготовления нержавеющих трубных элементов используется аналогичная сталь. Это материал устойчив к коррозии, прост в обработке, с небольшой массой и привлекательной поверхностью. Труба из нержавеющей стали может быть холодного или горячего проката. В первом случае стальные листы имеют толщину от 0,4 до 5 миллиметров, во втором – от 2 миллиметров до 5 сантиметров.

Источники

  • https://svarkaprosto.ru/tehnologii/svarnye-truby
  • http://betall.ru/izgotovlenie-trub-bolshogo-diametra
  • https://stvybor.ru/staty/186-svarnye-truby-tekhnologiya-primenenie-dostoinstva/
  • https://sanitarywork.ru/publications/vodoprovodnye/truba-stalnaya-svarnaya-metody-proizvodstva-i-ix-o
  • https://itexn.com/5329_proizvodstvo-prjamoshovnyh-trub-bolshogo-diametra.html
  • https://trubaspec.com/vidy-trub/vidy-svarnykh-trub-sposoby-proizvodstva-preimushchestva-materiala.html

[свернуть]
Ссылка на основную публикацию